作為煤炭采掘設備的核心部件中缸筒，其中缸和外缸尺寸不一，但都是大型設備：最重的有1.5噸，長度達2.5米。在生產過程中，如何對它們進行穩定運輸，并在較短時間內完成多個加工工序成為一大難題。原來各個工序之間的物流都是由工人通過行吊完成，不僅費時費力，而且存在安全隱患。另外，由于加工設備布局分散，物流倒短時間長，導致生產效率難以提高。
為了優化車間運作效率并為未來的智能化升級奠定基礎，智昌集團對車間布局進行了細致的規劃與調整。通過重新安排設備、料框以及運輸線的位置，確保了物流流程更為流暢高效。這一布局設計不僅考慮到了當前的實際需求，也為后續的技術升級預留了空間。
在基礎框架搭建完成后，生產線的自動化改造得以穩步推進。通過RGV小車與機床設備的有效配合，實現了各工序間物料的自動搬運，構建起一條高效的單件流動生產線。
此外，通過構建先進的RGV控制系統，生產過程不僅變得可視化，還能實現遠程控制。借助看板界面，操作人員能夠實時監控生產狀態；遇到故障時，他們無需親臨現場，只需在觸摸屏上進行相應操作即可解決問題。這一控制系統能根據實際情況及時調整和優化，確保整條生產線具有高度的智能化控制能力，從而加快物流速度，并可根據需要隨時調整物流路徑，使得物料運輸更加靈活。
隨著自動化水平的提升，生產線的切換與調整變得更加簡便快捷，無需再進行復雜的人工編程和調試工作，就能實現加工生產的快速切換與調整，極大地提升了生產靈活性和效率。
物流速度提升35%
物料從入庫到出庫的時間縮短了35%，由于物流路徑的優化，每個工序間的物料等待時間減少了40%。
生產效率提高40%
生產線的平均日產量增長了40%。通過自動化改造，生產線的運行時間增加了25%。
產品質量改善99%
由于減少了人工搬運中的錯誤，產品的合格率從96%提升至99%。通過精確控制生產參數，不良品率下降了30%
成本節約40%
自動化改造后，每年節省的人力成本達到了40%。物料浪費降低了20%。
維護成本降低25%
通過遠程監控和故障預測系統，維護響應時間減少了50%，平均每次維護成本降低了25%。
換產時間減少75%
換產準備時間減少了75%。產品切換的準備成本也相應降低了40%。
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